生产工艺是制造企业运营的核心环节之一，产品设计作为前端传递的指令是做什么，生产制造环节解决的是谁来做的问题，而工艺则是链接设计和生产的桥梁，解决的是如何做的问题？

  这其中涵盖了人、机、料、法所有范围，包括工艺路线、作业方法、标准工时、质量标准、设备资源、材料要求、人机需求、产能分析等。传统的生产模式是通过做样衣、写制单、开产前会等模式来解决如何做的问题。这种模式通常是靠经验丰富的工艺人员将设计师的需求
转变成员工能够读懂的工艺单，员工的作业指令靠技术指导工和现场管理人员通过面对面的沟通来传递。因为有批量作为基础，所以在时间和数量上允许通过人的不断摸索尝试，同时也允许员工范错误，员工也有时间来积累技术。而这种模式，它的问题体现在：1、工艺设计工作量大，时间长；2、对工艺人员要求高，需要丰富的生产经验，有经验的工艺师又比较缺乏；3、工艺知识无法积累、继承。4、工艺人员没有精力进行工艺的创新。

工艺的标准化对企业的产品质量有着至关重要的影响，更是直接影响着企业生产的物耗、能耗和效率。在大规划化定制主流中，如何确保员工能够正确地做事，高效地做事？

让员工用正确的方法，物料，设备做正确的工作，并达到品质要求，这些都考验着我们计划改革或正在改革的企业。在面对大批量个性化订单的进入时，我们如何快速写出详细的工艺说明、如何快速传递、并且准确传递等问题对于我们传统制造企业来讲，无论是人力、时间上都是个巨大的挑战。

例如：传统工艺的分解，包括工艺单的制作，工艺流程的分解，每个工序的做工标准、质量标准、工时标准、人机需求等；一系列分解下来，一人一天多2-4款，如果一天面临600个个性订单，需要的人力将近300人，这个直接的人工成本是远远超出了改革的预期标准。如何解决工艺信息的智能化呢？目前，在，GST技术已走向成熟，同样采取的建模的方式，将所有品类、版型工艺库、部件工艺库、工序工艺库、工艺流程、标准工时、质量标准、作业标准、人机需求等都建立起标准模型，细分到每个工序全面的SOP单元，用标准化的管理来实现个性化的需求。

客户通过官网、手机APP等平台进行下单，选择版型、物料、工艺。系统将这些个性化需求统一传输到后台数据库中，形成数字模型，由CAD完成打版，随后由GST分解成一道道独立工序，通过MES及时下达给流水线上的工人。这些信息包括：工艺路线、作业方法、标准工时、质量标准、设备资源、材料要求、人机需求、产能分析等。真正满足了服装行业个性定制的一衣一版、一衣一款、一单 特性，同时也实现了将人脑经验到电脑管理的技术转移，将人解放出来，去做更有创造性的工作，即技术改进与创新。