目前在工厂中常见的浪费相信大家都有所了解，主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制作过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，今天和大家分享的主要是关于动作的浪费。
记得“动作研究之父”吉尔布雷斯曾经说过：世上浪费，莫过与动作的浪费！动作浪费是指任何对生产制造不增值的人员或机器的动作行为。

不管在我们的生活当中还是企业现场，每天都会有很多动作的发生，特别是在企业现场，您有仔细研究分析过作业员的动作吗？发现哪些是有价值和无价值动作吗？据统计：在一天的工作时间中，同样的动作会重复百遍，甚至上千遍。通过改善重复的动作，使工作变得更轻松，工时也能大幅缩减。
如果动作距离缩短5cm：

能节约  0.02秒／次×100次／H×8H／日×100人×250日／年=111H/年
如果能减少 动作能节约  0.24秒／次×100次／ H×8H／日×100人×250日／年=1,333H/年。

对于传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，也就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
常见动作浪费的12种情况：
1、两手空闲。主要是指作业者在等待，许多设备在进行加工时，员工有一小段时间无事可做，两手处于空闲状态。
2、单手空闲。作业过程中，只使用一只手，另一只手处于空闲、等待的状态。
3、作业动作不标准，作业动作不连贯、有停顿。
4、动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业。
5、拿的动作中途变换的浪费
6、步行的浪费。
7、动作角度太大的浪费
8、动作之间配合不联贯的浪费
9、不懂技巧勉强动作的浪费
10、掂脚尖勉强动作的浪费
11、过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。
12、重复动作的浪费

同样的作业，会有不同的动作，那我们就要问：通过什么方法来发现作业员的动作哪些是标准的？哪些是必要的？哪些又是不必要的呢？

GST是目前科学的标准制定方法，通过此方法可以将作业员所有可能发生的细小动作进行分解，排除不必要的浪费，进行改善和优化，下面我们一起来举例分析：
工序名称：合缝(直/20CM)1条*1

从数据图表中可看出动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，很少有人去关心和进行改善。

但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得重要起来。我们要合理运用“动作经济”的四项原则来消除动作浪费的现象。
1、缩短距离。具体地说，就是把零部件放在手指动一动就可以触摸到的地方。为此，工作台上的物料、工具等要摆放成弧形，放在伸手可拿的位置。
2、两手同时使用。一只手辅助另外一只手工作是不能被称作“同时使用”的。这时，首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。然后再双管齐下，就可以用两只手同时做两样东西。
如果两手可以同时对称并灵活使用的话，就会成为单手工作效率的两倍。并且这样一来，作业就会有条不紊地进行，工作也会变得容易起来。
3、减少多余的动作。除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外，如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。
4、轻松工作。在作业方面有没有难受的姿势？有没有工作节奏杂乱无章的因素？要帮助员工以这种态度来完成工作。

改善源于问题的发生和发现，我们需要带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到动作的浪费。在生产现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的原因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。

如果您还在为企业员工的动作浪费而困扰！

不妨用几分钟时间来阅读短文，或许它能够为您带来意想不到的收获。

关于本文作者—吴大巧：